Keunggulan GRC
Keunggulan GRC
- Dapat dibentuk sesuai keinginan
- Bobot ringan (GRC setebal 8 mm beratnya hanya 18 kg/m2).
- Bebas perawatan, mudah dicat dan Tahan lama
- Tahan terhadap cuaca, tidak terpengaruh sinar UV, Panas maupun hujan.
- Tahan Api, Tahan Korosi, tidak berjamur, anti rayap dan tahan abrasi.
Mudah dalam pengangkutan dan pemasangan.
Lingkup dan Urutan Kerja
Lingkup dan Urutan Kerja
1. Tahap Pembuatan Gambar Kerja.
Tahap pembuatan gambar kerja ini akan menyangkut, terutama pihak konsultan perencana atau pihak lain yang berhak memutuskan segala sesuatu yang berkaitan dengan desain komponen GRC.
2. Tahap Fabrikasi
Tahap ini dipisahkan dalam dua kelompok, yaitu:
- Fabrikasi komponen atau benda jadi GRC
- Fabrikasi kerangka baja pendukung beserta pelengkapnya
3. Tahap Pemasangan di lapangan
Tahap pemasangan komponen GRC di lapangan merupakan tahap akhir dalam rangkaian lingkup pekerjaan GRC.Sebelum memulai dengan tahap pemasangan, ada beberapa langkah yang harus dilakukan:
- Survey dan persiapan umum
- Survey bangunan dan urutan pemasangan
- Pemasangan dan keselamatan kerja
4. Serah Terima
Serah terima hasil pekerjaan dilakukan dalam bentuk berita acara yang disetujui dan ditandatangani oleh kedua belah pihak.
Fabrikasi komponen atau benda jadi GRC
Fabrikasi komponen atau benda jadi GRC
1. Pengawasan mutu bahan baku maupun barang jadi
Pengawasan mutu bahan baku merupakan salah satu syarat utama sebelum fabrikasi komponen GRC dilaksanakan. Pengawasan mutu bahan baku meliputi:
Pengawasan mutu bahan baku merupakan salah satu syarat utama sebelum fabrikasi komponen GRC dilaksanakan. Pengawasan mutu bahan baku meliputi:
2. Komposisi kimia pasir
Analisis komposisi pasir dilakukan sesekali, terutama bisa sumber pengambilan berubah, dan ada kemungkinan komposisi kimiawinya berubah.
Analisis komposisi pasir dilakukan sesekali, terutama bisa sumber pengambilan berubah, dan ada kemungkinan komposisi kimiawinya berubah.
3. Kandungan Lumpur Pasir
Untuk produksi GRC kandungan lumpur dalam pasir harus selalu lebih rendah dari 2,00%.
Untuk produksi GRC kandungan lumpur dalam pasir harus selalu lebih rendah dari 2,00%.
4. Ukuran butir pasir
Ukuran butir pasir yang terbaik adalah antara 300 milimicron dan 600 milimicron. Sebelum dipergunakan dalam proses produksi, pasir disaring, sesudah dicuci dan dikeringkan.
Ukuran butir pasir yang terbaik adalah antara 300 milimicron dan 600 milimicron. Sebelum dipergunakan dalam proses produksi, pasir disaring, sesudah dicuci dan dikeringkan.
5. Glassfibre
Glassfibre yang dipergunakan (Reinforcement) dalam fabrikasi GRC harus dari jenis AR atau Alkali Resistant dan tidak akan bereaksi dalam lingkungan Alkali (semen).
Glassfibre yang dipergunakan (Reinforcement) dalam fabrikasi GRC harus dari jenis AR atau Alkali Resistant dan tidak akan bereaksi dalam lingkungan Alkali (semen).
6. Kadar Glassfibre dalam campuran bahan GRC basah
Dalam fabrikasi GRC, untuk bisa mencapai kekuatan lentur tertentu diperlukan kandungan glassfibre sekitar 4.00 sampai 5.00% menurut berat basah.
Dalam fabrikasi GRC, untuk bisa mencapai kekuatan lentur tertentu diperlukan kandungan glassfibre sekitar 4.00 sampai 5.00% menurut berat basah.
7. Jenis air untuk pencampur semen dan pasir
Air yang dipergunakan untuk mencampur semen dan pasir dalam fabrikasi GRC disyaratkan tidak mengandung garam, atau dalam istilah sanitasi dikenal: "air layak diminum".
Air yang dipergunakan untuk mencampur semen dan pasir dalam fabrikasi GRC disyaratkan tidak mengandung garam, atau dalam istilah sanitasi dikenal: "air layak diminum".
8. Pengawasan mutu barang jadi
Mutu barang jadi ditentukan oleh nilai MOR (Modulus of Rupture) yang dicapai pada umur 28 hari dan harus mencapai nilai minimal 20 Newton/mm2.
Mutu barang jadi ditentukan oleh nilai MOR (Modulus of Rupture) yang dicapai pada umur 28 hari dan harus mencapai nilai minimal 20 Newton/mm2.
9. Kalibrasi alat ukur
Alat yang dipergunakan untuk menentukan nilai MOR harus di kalibrasi atau di-tera minimal sekali setahun, agar hasil penunjukannya bisa diandalkan kebenarannya. Pengujian bisa juga dilakukan di labolatorium yang independen dan mengikuti standard yang sama.
Alat yang dipergunakan untuk menentukan nilai MOR harus di kalibrasi atau di-tera minimal sekali setahun, agar hasil penunjukannya bisa diandalkan kebenarannya. Pengujian bisa juga dilakukan di labolatorium yang independen dan mengikuti standard yang sama.
10. Pembuatan Cetakan
Pembuatan cetakan mengacu pada gambar kerja yang disetujui, sedang bahan cetakan tergantung dari jumlah maupun jenis komponen barang jadi yang harus dicetak.
Pembuatan cetakan mengacu pada gambar kerja yang disetujui, sedang bahan cetakan tergantung dari jumlah maupun jenis komponen barang jadi yang harus dicetak.
11. Penyemprotan (Spraying) bahan GRC
Pembuatan komponen GRC pada cetakan yang sudah siap dilakukan dengan cara penyemprotan (spraying) atau handmix (diaduk tangan) sampai mencapai ketebalan yang telah ditentukan.
Pembuatan komponen GRC pada cetakan yang sudah siap dilakukan dengan cara penyemprotan (spraying) atau handmix (diaduk tangan) sampai mencapai ketebalan yang telah ditentukan.
12. Pematangan atau Curing
Minimal 16 jam setelah dicetak, benda GRC baru boleh dilepaskan dari cetakan untuk selanjutnya masuk ruang pematangan. Benda GRC harus dimatangkan paling tidak selama 3-4 hari, untuk menghindari timbulnya retak rambut.
Minimal 16 jam setelah dicetak, benda GRC baru boleh dilepaskan dari cetakan untuk selanjutnya masuk ruang pematangan. Benda GRC harus dimatangkan paling tidak selama 3-4 hari, untuk menghindari timbulnya retak rambut.
13. Penyelesaian akhir (finishing) sebelum dikirim kelapangan
Penyelesaian akhir dilakukan untuk menghilangkan bagian-bagian pada benda GRC yang merupakan kelebihan berupa tonjolan-tonjolan saat dicetak, meratakan tepi atau sisi pinggir benda, mengisi lobang-lobang kecil dan menghaluskan permukaan. .
Pengiriman ke lapangan sebaiknya dilakukan setelah benda mencapai umur 14 (empat belas) hari sejak dicetak, dan setiap benda GRC yang berbeda diberi tanda atau kode tersendiri. Penyimpanan di lapangan memperhatikan agar komponen GRC tidak rusak atau kotor sampai saat dipasang (cara menaruh,menyandarkan pada tumpuan, menjauhkan dari percikan lumpur di musim hujan dsb) .
Penyelesaian akhir dilakukan untuk menghilangkan bagian-bagian pada benda GRC yang merupakan kelebihan berupa tonjolan-tonjolan saat dicetak, meratakan tepi atau sisi pinggir benda, mengisi lobang-lobang kecil dan menghaluskan permukaan. .
Pengiriman ke lapangan sebaiknya dilakukan setelah benda mencapai umur 14 (empat belas) hari sejak dicetak, dan setiap benda GRC yang berbeda diberi tanda atau kode tersendiri. Penyimpanan di lapangan memperhatikan agar komponen GRC tidak rusak atau kotor sampai saat dipasang (cara menaruh,menyandarkan pada tumpuan, menjauhkan dari percikan lumpur di musim hujan dsb) .
Fabrikasi kerangka baja pendukung beserta pelengkapnya
Fabrikasi kerangka baja pendukung beserta pelengkapnya
1. Fabrikasi kerangka baja pendukung.
Seperti halnya dalam hal pembuatan cetakan maupun komponen GRC, fabrikasi kerangka baja pendukung mengacu kepada gambar kerja yang telah disetujui, misalnya menyangkut : ukuran baja yang dipakai, baik bentuk maupun ketebalan (pipa hitam,siku, kanal, WF, dll).
Seperti halnya dalam hal pembuatan cetakan maupun komponen GRC, fabrikasi kerangka baja pendukung mengacu kepada gambar kerja yang telah disetujui, misalnya menyangkut : ukuran baja yang dipakai, baik bentuk maupun ketebalan (pipa hitam,siku, kanal, WF, dll).
2. Lapisan anti karat
Lapisan anti karat bisa dilakukan dengan dua cara, dan hal ini tergantung dari ketentuan dalam kontrak.
Lapisan anti karat bisa dilakukan dengan dua cara, dan hal ini tergantung dari ketentuan dalam kontrak.
3. Lapisan anti karat dengan cat/zincromate
4. Lapisan anti karat dengan galvanisasi